Cada año, ocurren más de 395 millones de accidentes en el lugar de trabajo. Esta dramática cifra fue dada a conocer por la International Labour Organization (ILO) (https://www.ilo.org/) en 2023. Llevar a cabo una Evaluación de Riesgos precisa, tal y como exige la norma EN ISO 12100, es el primer paso para proteger la seguridad de los trabajadores.
El marco jurídico
La Norma EN ISO 12100:2010, «Seguridad de las máquinas – Principios generales de diseño – Evaluación y reducción de riesgos» – una Norma de tipo A – es una sólida guía metodológica para identificar los peligros, evaluar los riesgos e implementar las medidas de mitigación adecuadas para cada tipo de maquinaria industrial. Su análisis en profundidad es fundamental para todos los fabricantes, instaladores y empresarios que quieran proteger la seguridad de los trabajadores cumpliendo con los requisitos legales vigentes.
La principal referencia regulatoria para diseñadores y fabricantes
Junto con las normas armonizadas sobre sistemas de control (EN ISO 13849) y sobre seguridad funcional de las máquinas (EU EN IEC 62061 – Niveles de integridad de seguridad (SIL)), la norma EN ISO 12100 actúa como la principal referencia para los diseñadores y fabricantes con el fin de cumplir con los requisitos esenciales de seguridad según la Directiva Máquinas/Nuevo Reglamento de Máquinaria y poder comercializar legalmente sus productos.
La obligación legal de los empleadores
Para los empleadores que instalan maquinaria industrial, llevar a cabo una escrupulosa Evaluación de Riesgos es una obligación reglamentaria especificada tanto en las Directivas Internacionales como en las Leyes Nacionales sobre Seguridad en el Trabajo.
¿Qué es la Evaluación de Riesgos?
La Evaluación de Riesgos evalúa los peligros potenciales relacionados con todo el ciclo de vida de una máquina para determinar las acciones preventivas necesarias contra lesiones y daños. Es una medida obligatoria exigida por cada Autoridad Competente, tanto cuando se trata de nuevas instalaciones como cuando se trata de renovar equipos existentes.
¿Por qué es esencial la Evaluación de Riesgos?
Realizar una Evaluación de Riesgos precisa permite proteger la seguridad de los trabajadores, salvaguardar a la empresa de posibles sanciones, pero también garantizar el correcto desempeño de los procesos industriales, evitando el tiempo de inactividad de las máquinas por accidentes.
Evaluación de Riesgos: pasos del proceso
El proceso de Evaluación de Riesgos descrito por la norma EN ISO 12100 proporciona un enfoque estructurado. No existen reglas establecidas sobre cómo llevar a cabo una evaluación de riesgos, pero hay algunos principios generales que deben seguirse. Estos principios se pueden resumir en cinco pasos:
1. Identificación de peligros
Examine el lugar de trabajo para identificar los peligros potenciales, considere las limitaciones operativas de las máquinas mediante el mapeo de todos los peligros mecánicos, eléctricos o térmicos, posiblemente también evalúe las instrucciones del fabricante o del proveedor, y revise los informes de accidentes o cuasi accidentes.
2. Evaluación de Riesgos
Considere cómo, dónde, cuándo y durante cuánto tiempo las personas suelen estar expuestas a un peligro potencial y asigne una puntuación de riesgo a los peligros identificados, utilizando una matriz de riesgos. Evalúe los riesgos residuales.
3. Decidir las medidas de control a implementar
Después de asignar una puntuación de riesgo a cada peligro identificado, es hora de desarrollar las medidas de mitigación adecuadas e implementar un Sistema de Control efectivo para proteger a los trabajadores, la propiedad y el medio ambiente.
4. Documentar los resultados
Es importante documentar el proceso y los resultados obtenidos, utilizando un Registro Periódico de Evaluaciones de Riesgos. Este paso ayuda a la organización a realizar un seguimiento de los peligros, los riesgos y las medidas de control.
5. Revisión y actualización de evaluaciones
Siga las evaluaciones para ver si se han implementado los controles recomendados y tome medidas correctivas de mitigación antes de la puesta en marcha de las plantas. Para cualquier modificación posterior que pueda resultar en un cambio en las condiciones peligrosas, el empleador debe proporcionar una nueva Evaluación de Riesgos.
Soluciones Integradas de Prevención
Después de analizar los riesgos, será posible implementar un sistema orgánico de medidas de seguridad mediante la integración de Medidas de Protección Colectiva (por ejemplo, Vallados Perimetrales conformes a las Normativas, Cerraduras y Dispositivos de Interbloqueo, Señales de seguridad), Equipos de Protección Individual (EPI y formación del personal) y Medidas Organizativas (Mantenimiento, Inspecciones Periódicas). Un enfoque sistémico que maximiza la seguridad y minimiza los riesgos residuales.
