毎年、3億9,500万以上の労働災害が発生しています。この著しい数字は国際労働機関 (ILO) (https://www.ilo.org) により、2023年に発表されました。 EN ISO 12100規格で求められているリスクアセスメントを正確に実施することは、労働者の安全を守るための初めの一歩です。
法的背景
EN ISO 12100:2010 規格「機械類の安全性－設計の一般原則－リスクアセスメント及びリスク低減」－タイプA規格－は、危険性を特定し、リスク評価をし、それぞれのタイプの産業機械に適切な改善策を実施するための中心的な方法論ガイドです。現在の法的要件を遵守することにより、労働者の安全を守りたいと思われいるすべての製造業者、施工業者、雇用主にとって、この詳細な分析は必要不可欠なものです。
設計者とメーカーのための主要規則の参照
制御システム(EN ISO 13849) と機械の機能安全(EU EN IEC 62061 – 安全度水準 (SIL))の整合規格とともに、EN ISO 12100 規格 は、機械指令/新しい機械規則 に準拠し、製品を合法的に市場に投入するために、設計者とメーカーにとって主な参照規格となります。
雇用主の法的義務
産業機械を導入している雇用主に対して、厳正なリスクアセスメントを実施することは職場の安全に関する国内法と国際指令両方に指定されている規則上の義務です。
リスクアセスメントとは？
リスクアセスメントとは、機械のライフサイクル全般に関連する潜在的な危険性を評価し、ケガや破損に対する予防措置を決定することです。これは、新しく設置する場合でも、既存の機器の改造の場合でも、監督官庁が要求している必須の措置です。
なぜリスクアセスメントが必要なのか？
的確なリスクアセスメントを実施することで、労働者の安全を守り、起こりうる制裁から会社を守るだけでなく、産業プロセスを正しく進めることを確実にし、事故による設備停止時間をなくすことにもなります。
リスクアセスメント：プロセスの手順
EN ISO 12100で概説されているリスクアセスメントのプロセスは、構造化されたアプローチを規定しています。リスクアセスメントの実施方法についての決められたルールはありませんが、従わなければならない一般的な原則がいくつかあります。これらの原則は、5つのステップに要約できます。
1. 危険性の特定
現場を調べ潜在的な危険性を特定して、すべての機械的、電気的、熱的危険性の場所を把握し、機械の操作制限を検討し、場合によってはメーカーまたはサプライヤーの指示を評価し、事故または事故寸前のレポートを確認します。
2. スクアセスメント
通常、人々が潜在的な危険にさらされている方法、場所、時間、期間を検討し、リスクマトリックスを使用して、特定された危険性を点数化します。残留リスクの評価をします。
3. 実施する管理対策を決定する
4. 結果を文書化する
定期的にリスク登録簿を利用し、プロセスと得られた結果を文書化することは重要なことです。このステップは、組織にとって危険性、リスク、管理方法を記録するのに役立ちます。
5. アセスメントのレビューと更新
評価に従って、推奨される管理が実施されているかを確認し、プラントの試運転前に適切な緩和策を実施します。危険性の状態に変化をもたらす可能性があるその後の変更に関して、雇用主は新しいリスクアセスメントを提供しなければなりません。
予防ソリューションの統合
リスクを分析した後、集団保護対策(例: 規制準拠のペリメーターガード)、停止およびインターロック装置、安全標識)、個人用保護具(PPEとスタッフのトレーニング)、組織的措置(保守、定期的な検査)に対する安全対策の有機システムを実装することが可能になります。残留リスクを最小限に抑えながら、安全性を最大限にする体系的なアプローチ。
